Betonozás mesterfokon
Beton. Az építőipar, és a hétköznapok szürke eminenciása. Minden nap találkozunk vele, mégis alig vesszük észre. Betonból vannak a közvilágítás és az elektromos hálózat oszlopai, a fa póznák gyámjai, beton lábunk alatt a térkő, a házunk alapja, áthidalói vagy födémgerendái. De jelen van a mezőgazdaságban is, silók, etetővályúk, taposórácsok formájában. Készülnek itt moduláris vasbeton ipari kerítéselemek is, melyek előnye a dróthálóval szemben, hogy nem enged betekintést a gyárterületre a kíváncsi szemeknek, és illetéktelen személyek számára a kerítés megbontását is nehezebbé teszi. Ezek a termékek mind-mind megtalálhatóak a vállalat kínálatában, csakúgy, mint a többfajta transzportbeton. A gyár másik végében, egy új csarnokban térkövek, és szegélyelemek gyártása folyik. Itt az egész folyamat gépesített, csak a kész raklapokra húzott zsugorfóliát melegítik kézzel. De jelen írás fő témája nem ez, hanem a vasúti aljak előállítása. Lássuk, miből is áll ez a folyamat!
A térburkoló köveket előállító, gépesített gyártósor.
Mint minden betonterméknek, a vasúti aljaknak is a sóder az alapja. A lábatlani gyár közvetlenül a Duna partján fekszik, a kavicsot kotróhajóval termelik ki a mederből. A depóból szerteágazó szalagsorok indulnak, és szállítják a kavicsot a rostáló, osztályozó, és törőgépekhez, hiszen a különféle betontermékek előállításához eltérő szemcsenagyságú anyagra van szükség. Betonaljak gyártásakor a szalagsor a partról az osztályozóba, onnét az éppen szükséges anyagot a keverőépületbe szállítja. A keverőben két hatalmas, digitális mérlegekkel ellátott mixer található. A sódert a felsőbb szintről egyszerűen leöntik a keverőbe, míg a cementet egy csigamenet szállítja. A sóder, cement, víz és egyéb, kötést késleltető vagy éppen gyorsító vegyszerek adagolása számítógéppel történik, hogy a beton pontosan a kívánt minőségű legyen. Jelenleg a vasúti aljakat C50/60 minőségű, C10-16 földnedves, és C10-16 képlékeny öntömörödő betonból állítják elő. Ha a keverék elkészült, egy kocsiba ürítik, mely átszállítja azt a szomszédos gyártócsarnokba.
A Duna-parti sóderdepó. Baloldalt a közelebbi torony a rosta, a távolabbi a keverőépület.
A gyártócsarnokban görgősorokon hosszirányba, láncpályákon keresztirányba mozognak az öntőformák, az éppen soron következő munkafolyamat helyszínére. Egy sablonból két sorban általában nyolc-tíz darab alj kerül ki, ez függ az alj típusától, hosszától. Mivel a betonaljak felső fele formázott, míg alsó fele sík, ezért a sablonban az aljak fejen állva kerülnek leöntésre, és csak a gyártás legvégén, a sablonból kidöntéskor állnak talpra. A gyártás a sablon szempontjából körfolyamat: Először is a fémből készült öntőformát kitisztítják, és egy speciális olajjal kenik ki, hogy később a már majdnem megkötött aljakat könnyen, a forma és az aljak roncsolása nélkül ki lehessen emelni. Ezután a sablon a „drótozóba” kerül. Itt szintén gépi vezérléssel kerülnek lecsévélésre a kívánt hosszúságú, csavart bordás betonacél szálak, melyet a következő munkahelyen befűznek a sablon végein kialakított lyukakba. Itt kerülnek fel a kengyelek is, illetve az egyéb szerelvények: a műanyag csavarbetétek, illetve az egyes aljakat elválasztó lapocskák.
A sablonban a helyükre kerülnek az acélszálak, kengyelek, csavarbetétek.
Betonozás előtt. A két kiálló rúd a beton csavarbetétekbe folyását hivatott megakadályozni.
Mikor a sablont „beszerelték”, azaz minden szükséges elem a helyére került, a formát a görgősor a következő munkahelyre, a „feszítőbe” szállítja. Itt egy hidraulikus pisztoly segítségével feszítik meg az acélszálakat. Ezt a folyamat, az előfeszítés, mikor az acélt még a beton beöntése előtt feszítik meg, a gyártás egyik legfontosabb lépése. Ettől eltérő eljárás az utófeszítés, ahol a már megkötött aljban, az előre kialakított lyukakban feszítik meg az acélszálat. Az utófeszített aljak gyártása körülményes, és műszaki tulajdonságaik is kedvezőtlenebbek. Visszatérve a gyártáshoz: a feszítés után a forma két végébe acéllemezeket helyeznek, hogy az esetlegesen elpattanó acélszálak ne okozhassanak balesetet. A sablont ismét görgők továbbítják, ezúttal már a betonozóba. Itt a sablon fölé áll a korábban már említett kocsi, mely a keverőből hozza a frissen bekevert betont. Kézzel mozgatva a kocsit, végigöntik a formát, miközben a vibrációs tömörítők hatalmas zajjal tömörítik a sablonba öntött betont.
Beöntik a betont, az aljak hamarosan elnyerik végső formájukat.
A következő munkahelyre érve a sablon végigért a csarnokon: itt kiszedik belőle az elválasztó és a csavarbetétek nyílásait kitöltő elemeket, majd a formát daru segítségével egy gőzölő medencébe helyezik. A gőzölésnek, és az adalékanyagoknak köszönhetően a beton kötési ideje 6-8 órára csökken.
Sablonostul pihennek a betonaljak a gőzölő alján.
Mikor a betonaljak megkötöttek, a daru kiemeli a formát a gőzölő medencéből, és visszahelyezi a görgősorra. A formát a borítógép oldalra fordítja, és a betonaljak kifordulnak belőle – immáron a talpukra érkezve.
Borítás. Az aljak elkészültek, már csak az acélszálak elvágása maradt hátra.
A sablon visszakerül az első munkahelyre, ahol kitisztítják, az aljak pedig a görgőkön hosszú sorban vándorolnak a fűrészhez „kézen fogva”, ahol a gyártás egyik utolsó műveletét végzik el, az aljak között elvágják az acélszálakat. Ekkortól kezdve válnak egyesével kezelhetővé, tehát mondhatjuk, hogy ezzel el is készültek a betonaljak. Van, ami már így szállításra kész, de ha a megrendelő kéri, akkor az aljakat felszerelvényezik. Felkerülnek rá az alátétlemezek, és a sínlekötés elemei.
Kifordítva kerülnek fel az SKL1-es sínlekötés elemei, az aljak valószínűleg kötőtelepre kerülnek.
Ha az aljak elkészültek, teherautóra vagy vasúti kocsikra rakják, majd kiszállítják a megrendelőhöz. Végül a kész aljak kétféleképpen kerülhetnek beépítésre: vagy egyénileg, szórványos aljcsere keretében, vagy pedig tömegesen, kötőtelepről, gépesített vágányfektetés során. Nálunk jelenleg a celldömölki, városföldi, és esetenként a komáromi kötőtelep üzemel.
Vasúti kocsira rakott, kiszállításra váró betonaljak. Ez a szállítmány a bosnyák vasúthoz ment.
A végére pedig egy érdekesség: a gyár területén kisvasúti hálózat található, melyet rendszeresen használnak a belső szállításokhoz.
A volt bányamozdony ma már beton födémgerendákat mozgat.
Köszönöm a cikk elkészítéséhez elengedhetetlen együttműködést a Lábatlani Vasbetonipari Zrt.-nek. Külön köszönöm a segítséget Váli Veronikának és Bogyó Tibornak, valamint köszönöm a vállalat alkalmazottainak, hogy a fotózás során készségesek és együttműködők voltak.
Arnold Balázs
Felhasznált irodalom:
A Lábatlani Vasbetonipari Zrt. weblapja és termékleírásai
MÁV D.54.sz. Építési és pályafenntartási műszaki adatok, előírások (Közdok)
MSZ 4710-1:1967, MSZ 4710-2:1967, MSZ 4710-3:1967 és MÁVSZ 2964 szabványok
Fotók: A szerző
